APQP: Definition, 5 Phasen, Vorteile & Ziele

aktualisiert am 28. Juni 2024

APQP steht für „Advanced Product Quality Planning” (Produkt-Qualitätsvorausplanung und Steuerung, PQVP) und beschreibt eine Vorgehensweise zur Qualitätssicherung und Qualitätsvorausplanung. Das Ziel von APQP ist die Qualitätsbestimmung eines Produkts bereits während des Herstellungsprozesses.

Demnach hält die APQP alle Maßnahmen fest, die im Produktionsprozess ergriffen werden müssen, um die Qualität des Produkts zu sichern. Wir erklären Ihnen im Folgenden, was die APQP ist, was die 5 Phasen während des Verfahrens sind, welche Tätigkeiten es im APQP gibt und was die Vorteile und Ziele der APQP sind. 

Was ist die APQP?

Die APQP ist ein Prozess der Qualitätsvorausplanung (QVP), der vorwiegend in der Automobil- und Zulieferindustrie, aber auch in der Luft- und Raumfahrt sowie in der Medizintechnik angewendet und im Regelwerk QS-9000 festgelegt wird. APQP wird für die Neueinführung eines Produkts oder für eine Produktänderung nach Markteinführung angewendet und wird in der Qualitätsvorausplanung, der Steuerungsplanung sowie der Produktentstehung eingesetzt.

Die APQP ist wichtig, da sie ab der Konzeptphase bis zur Serienproduktion hilft und somit hochwertige Produkte mit einem geregelten Ablauf entwickelt werden können. Neben der Qualitätsvorausplanung spielen bei APQP ebenfalls die Qualitätsfunktionsdarstellung (QFD) und die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) eine wichtige Rolle.

Die Produkt-Qualitätsvorausplanung und Steuerung wurde 1982 von den US-amerikanischen Automobilherstellern Ford, Chrysler und General Motors als Lieferantenqualitätsforderungen entwickelt. Die QS-9000 Richtlinien wurden schließlich 1994 veröffentlicht. Für die richtige Umsetzung des Verfahrens wurde APQP in 5 Phasen aufgeteilt.

Was sind die 5 Phasen der APQP?

Die 5 Phasen der APQP sind die Planung, das Produktdesign und die Produktentwicklung, das Prozessdesign und die Prozessentwicklung, die Produkt- und Prozessvalidierung sowie die Rückmeldung, Bewertung und korrektive Maßnahmen. Auf die Eigenschaften der Phasen wird nachfolgend eingegangen.

1. Planung 

In der ersten Phase der Planung müssen die Kundenbedürfnisse und -anforderungen nachvollzogen und die Qualitätsziele für das Produkt definiert werden. Während dieser Stufe wird ebenfalls das Projekt hinsichtlich des Zeitplans, des Budgets, der benötigten Ressourcen und der Marketingstrategie geplant. Darüber hinaus muss eine Risikoanalyse für das frühzeitige Erkennen von Gefahren/Herausforderungen im Prozess durchgeführt werden.

2. Produktdesign und Produktentwicklung

Während des Produktdesigns und der Produktentwicklung in der zweiten Phase werden Spezifikationen für das Produkt formuliert, da diese auf den Kundenanforderungen beruhen müssen. Hierbei wird ebenfalls das Design des Produkts entwickelt und bewertet, um dessen Spezifikationen sicherzustellen.

Auch die Fertigung und die Montage des Produkts wird geplant sowie der Prototyp gebaut und bewertet. Am Ende dieser Phase wird validiert, ob das Design, die Spezifikationen und die Kundenanforderungen vollständig berücksichtigt wurden. 

3. Prozessdesign und Prozessentwicklung

Im nächsten Schritt, in der Phase des Prozessdesigns und der Prozessentwicklung, wird der Prozessplan erstellt, wobei beispielsweise die Vorgehensweise, die benötigten Ausrüstung und die notwendigen Werkzeuge kalkuliert werden. Mögliche Risiken im Prozess müssen hierbei ebenfalls erkannt und minimiert werden.

Während der Prozessentwicklung ist es darüber hinaus wichtig, Qualitätskontrollpläne und effektive Prozessabläufe zu erarbeiten sowie passende Lieferanten und Zulieferer zu wählen. Die Qualifikationen der Lieferanten und Zulieferer müssen jedoch im Voraus geprüft werden. 

4. Produkt- und Prozessvalidierung 

Die vierte Phase beschreibt die Produkt- und Prozessvalidierung, in der Tests durchgeführt werden, um die Effektivität und die Qualität des Produkts festzustellen. Der Prozess der Produktion und die Qualität des Endprodukts werden rekapituliert und ein Bericht für den Verlauf des Prozesses wird erstellt.

5. Rückmeldung, Bewertung und korrektive Maßnahmen

In der letzten Phase wird das Feedback der Kunden nach der Markteinführung des Produkts eingeholt und die Qualität des Endprodukts bewertet. Falls die Notwendigkeit besteht, sollten in dieser Phase ebenfalls mögliche Korrekturmaßnahmen ergriffen und Vorbeugemaßnahmen für zukünftige Fehler oder Risiken getroffen werden.

Am wichtigsten ist es, eine kontinuierliche Verbesserung für das Produkt zu gewährleisten und dabei die Anforderungen und die Rückmeldungen der Kunden einzubeziehen. 

Welche Tätigkeiten gibt es im APQP-Prozess?

Im APQP-Prozess gibt es verschiedene Tätigkeiten für die Konstruktion, den Einkauf, die Logistik, das Marketing, die Lieferanten, die Produktion und die Qualitätssicherung in der Produktentwicklung, die durch die Zusammenstellung eines internen Teams ausgeführt werden müssen. Bei der Umsetzung der Tätigkeiten muss den Vorschriften des APQP-Handbuchs nachgegangen und Kundenanforderungen ermittelt werden.

Die folgende Liste zeigt die unterschiedlichen Techniken, die im Prozess von den Experten angewendet werden.

  • Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA): Frühzeitige Suche nach Fehlern und Vermeidung der Fehlerquellen sowie Definition von Abläufen zur Fehlervermeidung. FMEA wird in der 2. und 3. Phase beispielsweise angewendet.
  • Schlüsselmerkmale: Definition und Erarbeitung von wichtigen Merkmalen des Produkts sowie Darlegung, welche Maßnahmen dafür getroffen werden müssen. Diese Technik wird in der 1. Phase beispielsweise angewendet.
  • Fähigkeitsanalyse: Prüfung der Herstellbarkeit des Produkts mit den Lieferanten. Die Fähigkeitsanalyse wird in der 3. Phase beispielsweise angewendet.
  • Produktionsteilabnahmeverfahren (PPAP): Strukturiertes Bemusterungsverfahren der Einzelteile des Produkts. Dieses Verfahren wird in der 4. Phase beispielsweise angewendet.
  • Qualitätsfunktionsdarstellung (QFD): Ermittlung der Kundenanforderungen. Die Qualitätsfunktionsdarstellung wird in der 1. Phase beispielsweise angewendet.
  • Statistische Prozesslenkung (SPC): Überwachung und Lenkung von Prozessen der Produktionsherstellung. Die SPC wird in der 5. Phase beispielsweise angewendet. 
  • Statistische Versuchsplanung (DoE): Besseres Verstehen von Ursachen und Wirkungen im Prozess, damit man das Endergebnis beeinflussen kann. Die statistische Versuchsplanung wird in der 3. Phase beispielsweise angewendet.
  • Kontrollplan: Erstellung von Produktionslenkung, Kontrollmethoden und Qualitätsmanagement-Pläne für jede Phase, die in einem Dokument festgehalten werden. Der Kontrollplan dient zur Überwachung und Steuerung der Prozess- und Produktqualität und wird in der 2. und 3. Phase beispielsweise angewendet.

Was sind die Vorteile der APQP?

Die Vorteile der APQP sind die nachhaltig verbesserte Qualität der Produkte und Prozesse, die gesteigerte Kundenzufriedenheit durch das Nachkommen der Anforderungen und die Fehlervermeidung bei der Produktentwicklung. Außerdem werden alle Aufgaben im Prozess pünktlich und mit höchster Sorgfalt erledigt.

Die APQP kann zudem den stetigen Austausch zwischen Kunde und Lieferant sicherstellen und dadurch eine verbesserte Transparenz sowie ein erhöhtes Vertrauen schaffen. Die APQP kann eine Kosteneinsparung garantieren, da keine Optimierungen vor oder nach der Markteinführung notwendig sind.

Was sind die Ziele der APQP?

Die Ziele der APQP sind, die Produktqualität ab der Markteinführung zu gewährleisten und den Prozess der Produktentwicklung zu verbessern. Mithilfe der APQP können Fehler, notwendige Änderungen und Lücken frühzeitig erkannt sowie Qualitätsrisiken verringern werden. 

Die APQP soll dafür eingesetzt werden, dass das Projektmanagement zielgerichteter gestaltet wird und Kundenanforderungen vollständig nachgekommen werden. Bei der APQP handelt es sich um einen strukturierten Prozess mit bewährten Methoden, der eine kontinuierliche Verbesserung bei der Prozessentwicklung sicherstellen soll.

Was ist das Verhältnis zwischen der APQP und der ISO 9001?

Das Verhältnis zwischen der APQP und der ISO 9001 wird im Folgenden erklärt.

APQP und ISO 9001

Sowohl die APQP als auch die ISO 9001 bestimmen die Rahmenbedingungen für das Qualitätsmanagement und stellen wichtige Grundlagen dafür dar. Während die APQP vorwiegend für die Automobilindustrie entwickelt wurde, gilt die ISO 9001 branchenübergreifend und ist für alle Unternehmen geeignet.

Die APQP fokussiert sich auf die Verbesserung der Qualität in der Produktentwicklung und die ISO 9001 auf die Verbesserung des Qualitätsmanagements und der Kundenorientierung im gesamten Unternehmen sowie dessen Prozesse.

Beide Vorschriften gehen einem prozessorientierten Ansatz nach, wobei die APQP diesen für die Produktentwicklung und die ISO 9001 für das gesamte Qualitätsmanagement nachgeht. Darüber hinaus ist für die APQP keine Zertifizierung erforderlich, für die Einführung der ISO 9001 im Unternehmen ist jedoch eine Zertifizierung durch eine akkreditierte Stelle notwendig.

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