APQP steht für „Advanced Product Quality Planning” (Produkt-Qualitätsvorausplanung und Steuerung, PQVP) und beschreibt eine Vorgehensweise zur Qualitätssicherung und Qualitätsvorausplanung. Das Ziel von APQP ist die Qualitätsbestimmung eines Produkts bereits während des Herstellungsprozesses.
Demnach hält die APQP alle Maßnahmen fest, die im Produktionsprozess ergriffen werden müssen, um die Qualität des Produkts zu sichern. Wir erklären Ihnen im Folgenden, was die APQP ist, was die 5 Phasen während des Verfahrens sind, welche Tätigkeiten es im APQP gibt und was die Vorteile und Ziele der APQP sind.
Die APQP ist ein Prozess der Qualitätsvorausplanung (QVP), der vorwiegend in der Automobil- und Zulieferindustrie, aber auch in der Luft- und Raumfahrt sowie in der Medizintechnik angewendet und im Regelwerk QS-9000 festgelegt wird. APQP wird für die Neueinführung eines Produkts oder für eine Produktänderung nach Markteinführung angewendet und wird in der Qualitätsvorausplanung, der Steuerungsplanung sowie der Produktentstehung eingesetzt.
Die APQP ist wichtig, da sie ab der Konzeptphase bis zur Serienproduktion hilft und somit hochwertige Produkte mit einem geregelten Ablauf entwickelt werden können. Neben der Qualitätsvorausplanung spielen bei APQP ebenfalls die Qualitätsfunktionsdarstellung (QFD) und die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) eine wichtige Rolle.
Die Produkt-Qualitätsvorausplanung und Steuerung wurde 1982 von den US-amerikanischen Automobilherstellern Ford, Chrysler und General Motors als Lieferantenqualitätsforderungen entwickelt. Die QS-9000 Richtlinien wurden schließlich 1994 veröffentlicht. Für die richtige Umsetzung des Verfahrens wurde APQP in 5 Phasen aufgeteilt.
Die 5 Phasen der APQP sind die Planung, das Produktdesign und die Produktentwicklung, das Prozessdesign und die Prozessentwicklung, die Produkt- und Prozessvalidierung sowie die Rückmeldung, Bewertung und korrektive Maßnahmen. Auf die Eigenschaften der Phasen wird nachfolgend eingegangen.
In der ersten Phase der Planung müssen die Kundenbedürfnisse und -anforderungen nachvollzogen und die Qualitätsziele für das Produkt definiert werden. Während dieser Stufe wird ebenfalls das Projekt hinsichtlich des Zeitplans, des Budgets, der benötigten Ressourcen und der Marketingstrategie geplant. Darüber hinaus muss eine Risikoanalyse für das frühzeitige Erkennen von Gefahren/Herausforderungen im Prozess durchgeführt werden.
Während des Produktdesigns und der Produktentwicklung in der zweiten Phase werden Spezifikationen für das Produkt formuliert, da diese auf den Kundenanforderungen beruhen müssen. Hierbei wird ebenfalls das Design des Produkts entwickelt und bewertet, um dessen Spezifikationen sicherzustellen.
Auch die Fertigung und die Montage des Produkts wird geplant sowie der Prototyp gebaut und bewertet. Am Ende dieser Phase wird validiert, ob das Design, die Spezifikationen und die Kundenanforderungen vollständig berücksichtigt wurden.
Im nächsten Schritt, in der Phase des Prozessdesigns und der Prozessentwicklung, wird der Prozessplan erstellt, wobei beispielsweise die Vorgehensweise, die benötigten Ausrüstung und die notwendigen Werkzeuge kalkuliert werden. Mögliche Risiken im Prozess müssen hierbei ebenfalls erkannt und minimiert werden.
Während der Prozessentwicklung ist es darüber hinaus wichtig, Qualitätskontrollpläne und effektive Prozessabläufe zu erarbeiten sowie passende Lieferanten und Zulieferer zu wählen. Die Qualifikationen der Lieferanten und Zulieferer müssen jedoch im Voraus geprüft werden.
Die vierte Phase beschreibt die Produkt- und Prozessvalidierung, in der Tests durchgeführt werden, um die Effektivität und die Qualität des Produkts festzustellen. Der Prozess der Produktion und die Qualität des Endprodukts werden rekapituliert und ein Bericht für den Verlauf des Prozesses wird erstellt.
In der letzten Phase wird das Feedback der Kunden nach der Markteinführung des Produkts eingeholt und die Qualität des Endprodukts bewertet. Falls die Notwendigkeit besteht, sollten in dieser Phase ebenfalls mögliche Korrekturmaßnahmen ergriffen und Vorbeugemaßnahmen für zukünftige Fehler oder Risiken getroffen werden.
Am wichtigsten ist es, eine kontinuierliche Verbesserung für das Produkt zu gewährleisten und dabei die Anforderungen und die Rückmeldungen der Kunden einzubeziehen.
Im APQP-Prozess gibt es verschiedene Tätigkeiten für die Konstruktion, den Einkauf, die Logistik, das Marketing, die Lieferanten, die Produktion und die Qualitätssicherung in der Produktentwicklung, die durch die Zusammenstellung eines internen Teams ausgeführt werden müssen. Bei der Umsetzung der Tätigkeiten muss den Vorschriften des APQP-Handbuchs nachgegangen und Kundenanforderungen ermittelt werden.
Die folgende Liste zeigt die unterschiedlichen Techniken, die im Prozess von den Experten angewendet werden.
Die Vorteile der APQP sind die nachhaltig verbesserte Qualität der Produkte und Prozesse, die gesteigerte Kundenzufriedenheit durch das Nachkommen der Anforderungen und die Fehlervermeidung bei der Produktentwicklung. Außerdem werden alle Aufgaben im Prozess pünktlich und mit höchster Sorgfalt erledigt.
Die APQP kann zudem den stetigen Austausch zwischen Kunde und Lieferant sicherstellen und dadurch eine verbesserte Transparenz sowie ein erhöhtes Vertrauen schaffen. Die APQP kann eine Kosteneinsparung garantieren, da keine Optimierungen vor oder nach der Markteinführung notwendig sind.
Die Ziele der APQP sind, die Produktqualität ab der Markteinführung zu gewährleisten und den Prozess der Produktentwicklung zu verbessern. Mithilfe der APQP können Fehler, notwendige Änderungen und Lücken frühzeitig erkannt sowie Qualitätsrisiken verringern werden.
Die APQP soll dafür eingesetzt werden, dass das Projektmanagement zielgerichteter gestaltet wird und Kundenanforderungen vollständig nachgekommen werden. Bei der APQP handelt es sich um einen strukturierten Prozess mit bewährten Methoden, der eine kontinuierliche Verbesserung bei der Prozessentwicklung sicherstellen soll.
Das Verhältnis zwischen der APQP und der ISO 9001 wird im Folgenden erklärt.
Sowohl die APQP als auch die ISO 9001 bestimmen die Rahmenbedingungen für das Qualitätsmanagement und stellen wichtige Grundlagen dafür dar. Während die APQP vorwiegend für die Automobilindustrie entwickelt wurde, gilt die ISO 9001 branchenübergreifend und ist für alle Unternehmen geeignet.
Die APQP fokussiert sich auf die Verbesserung der Qualität in der Produktentwicklung und die ISO 9001 auf die Verbesserung des Qualitätsmanagements und der Kundenorientierung im gesamten Unternehmen sowie dessen Prozesse.
Beide Vorschriften gehen einem prozessorientierten Ansatz nach, wobei die APQP diesen für die Produktentwicklung und die ISO 9001 für das gesamte Qualitätsmanagement nachgeht. Darüber hinaus ist für die APQP keine Zertifizierung erforderlich, für die Einführung der ISO 9001 im Unternehmen ist jedoch eine Zertifizierung durch eine akkreditierte Stelle notwendig.
